BMW revolutioniert Fahrzeugbau: Feintuning an BMW i3-Produktion läuft auf Hochtouren

Ingo Koecher — Elektroautos zeigen, dass Autofahren schon heute eine saubere Sache sein kann. BMW legt noch eine Schippe drauf und setzt den Öko-Hebel breits bei der Herstellung an. Dabei müssen alle Teile der Produktionskette – vom Zulieferer bis zur Endmontage – nachhaltig wirtschaften. So wird der in Leipzig endmontierte BMW i3 das erste in Großserie gefertigte Auto mit Karbon-Chassis weltweit, das eine bislang einmalige Umweltbilanz liefert

Mobilität in Megacities wird bereits in naher Zukunft nur noch mit Elektrofahrzeugen realisierbar sein. Und während es bei einigen Herstellern um die Entwicklung alltagstauglicher Elektroautos recht still geworden ist, wird bei den Bayern geklotzt. Resultat: BMW i3 und BMW i8, wobei ersterer ein Leichtgewicht von etwa 1.200 kg inklusive Batterien ist.

Möglich macht das der Einsatz von Karbon. Bislang blieb der Hightech-Werkstoff Veredlern, Tunern oder Herstellern edler Sportwagen vorbehalten. BWM macht den Hochleistungswerkstoff nun massenkompatibel. Das klingt einfach, doch die Schwierigkeiten liegen im Detail. Denn Großserie bedeutet, vom ersten bis zum letzten Fahrzeug eine konstante Qualität zu liefern.

Formen statt Pressen, Kleben statt Schweißen[foto id=“462848″ size=“small“ position=“right“]

Der Einsatz von Karbon als Werkstoff bei Großserien-Stückzahlen verlangt vollkommen neue Arbeitstechnologien und Produktionsabläufe. So fallen ganze Herstellungsbereiche wie etwa die Karosserielackiererei weg. Übrig bleibt eine weitaus kleinere Lackiererei, in der die Außenhaut des BMW i3 über einen dreischichtigen Farbauftrag gestaltet wird. Zudem ermöglicht der Karboneinsatz mehr Design-Varianten als bei Stahl- oder Aluminiumbauteilen.

Auch der Herstellungsprozess verändert sich. Für die Montage der Bauteile genügt etwa die Hälfte der Fläche gegenüber dem klassischen Fahrzeugbau. Die Lager- und Produktionszeiten reduzieren sich um 50 Prozent, die Zahl der Mitarbeiter um etwa 40 Prozent, bezogen auf Berufe aus dem klassischen Fahrzeugbau. Doch es gibt auch neue Anforderungsprofile. So stellt BMW Mitarbeiter aus den Bereichen Leichtbau, IT und Fahrzeugelektronik ein – die Gespräche mit den Bewerbern werden gerade geführt. Derzeit zählt das i-Projekt 3.000 Mitarbeiter, Tendenz steigend.

[foto id=“462849″ size=“small“ position=“left“]Bilanz & Preis

Einziger Preistreiber ist der Werkstoff Karbon. Der ist teuer. Hingegen sinken die Aufwendungen in anderen Bereichen wie z.B. bei den Herstellungskosten (minus 50 Prozent) oder der Produktionszeit eines Fahrzeuges (minus 33 Prozent). Dadurch verspricht BMW eine Rendite von 8-10 Prozent.

BMW ist bereits acht Mal als nachhaltigster Autohersteller weltweit ausgezeichnet worden. Wie das geht, zeigt die Herstellungskette der i-Modelle. Die Karbonfertigung erfolgt in Morse Lakes (USA) mit aus Wasserkraft gewonnener Energie, die Endmontage in Leipzig mit Strom aus selbst erzeugter Windenergie. Insgesamt werden bei der Herstellung 50 Prozent weniger Energie und 70 Prozent weniger Wasser benötigt.

Mit dem Großserienstart im Herbst 2013 sollen pro Tag etwa 20 BMW i3 die Hallen in Leipzig verlassen. Dabei soll der Einstiegspreis knapp unter dem des aktuellen BMW 5er liegen. Somit werden etwas weniger als 40.000 Euro für den Pioniergeist fällig.

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