Lamborghini errichtet ein Forschungszentrum für Kohlefaser-Technologie

Lamborghini baut seine weltweit führende Position in der Kohlefaser-Technologie (CFK) weiter aus: Derzeit entsteht am Stammsitz in Sant’Agata Bolognese das neue Advanced Composites Research Center (ACRC).

Hier arbeitet die Automobili Lamborghini S.p.A. an innovativen Konstruktions- und Produktionsmethoden für Kohlefaser-Elemente. Bereits während der Aufbauphase des ACRC wurde hier ein neuartiger, besonders effizienter Produktionsprozess für hochkomplexe CFK-Strukturen entwickelt und durch diverse Patente gesichert – der Durchbruch für die nächste Generation innovativer Kohlefaserkomponenten.

„Der konsequente Ausbau der CFK-Technologie ist ein entscheidendes Element unserer Strategie“, sagt Stephan Winkelmann, Präsident und CEO der Automobili Lamborghini S.p.A. „Grundlegender Parameter für Supersportwagen ist und bleibt das Leistungsgewicht. Da eine weitere Steigerung der Leistung aufgrund der Emissionen limitiert ist, wird die Reduktion des Gewichts zum zentralen Thema. Durch den weit reichenden Einsatz von Kohlefaser auch in der Fahrzeugstruktur wird Lamborghini zur Avantgarde gehören. Die wahre Kompetenz liegt dabei im richtigen Einsatz der jeweiligen Technologien und Materialien, um zu perfekten technischen und ökonomischen Ergebnissen zu gelangen. Das ist die Aufgabe unseres neuen Entwicklungszentrums.“

Carbon-Composite-Materialien sind eine Schlüsseltechnologie für den Automobilbau von morgen, insbesondere natürlich für Hochleistungs-Sportwagen. Diese Werkstoffe aus kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen verbinden niedrigstes Gewicht mit exzellenten Eigenschaften – sie sind extrem fest und dabei hoch präzise. Die Autos werden leichter, das verbessert Verbrauch und CO2-Emission. Vor allem aber verbessert sich das Leistungsgewicht – die entscheidende Größe bei einem Sportwagen – und damit die Performance. Ein Supersportwagen in CFK-Bauweise beschleunigt und bremst besser und zeigt überlegenes Handling.

Der aktuelle Lamborghini Gallardo LP 570-4 Superleggera ist dafür ein ausgezeichnetes Beispiel: Im Vergleich zum bereits extrem austrainierten Gallardo LP 560-4 konnte das Gewicht um weitere 70 Kilogramm reduziert werden. Einen entscheidenden Beitrag dazu leisten die Exterieur- und Interieur-Komponenten aus Kohlefaser. Der Supersportwagen aus Sant’Agata Bolognese bringt trocken nicht mehr als 1340 Kilogramm auf die Waage – der neue Bestwert in jenem exklusiven Marktsegment, in dem sich Lamborghini bewegt.

Lamborghini hat eine langjährige Erfahrung mit kohlefaserverstärkten Werkstoffen. Bereits 1983 entstanden die ersten Prototypen eine CFK-Chassis für den Countach, ab 1985 wurden die ersten Serienteile eingesetzt. Der aktuelle Lamborghini Murciélago ist weitgehend aus CFK gefertigt, 93 Kilogramm Kohlefaser-Materialien stecken in seiner Rohkarosserie. Die Motorabdeckung des Gallardo Spyder ist eins das größte CFK-Teil mit Klasse-A-Oberflächenqualität in der Automobilwelt.

Das neue Lamborghini Advanced Composite Research Center umfasst zwei Einrichtungen mit zusammen mehr als 2.600 Quadratmeter Grundfläche. Ein Team von 30 Mitarbeitern arbeitet hier und entwickelt Fahrzeugkomponenten jeder Art und Größe. Sie bauen Prototypen sowie die entsprechenden Werkzeuge und entwickeln die optimalen Produktionsmethoden. Mit aufwändigen, weitgehend selbst entwickelten Systemen können die Ingenieure die technischen Eigenschaften und das Crashverhalten der Bauteile präzise und zuverlässig simulieren. Dazu ist das ACRC ausgestattet mit den modernsten Geräten – beispielsweise ein Test-Labor mit aufwändigen Messgeräten, automatisierte Zuschneide- und Forming-Vorrichtungen, eine beheizte 1.000 Tonnen-Presse und auch mehrere Autoklaven zur Aushärtung der CFK-Teile bei hohem Druck und hohen Temperaturen.

Der Fokus liegt jedoch auf den so genannten „Out of Autoclave“-Technologien – etwa dem „Resin Transfer Moulding“ (RTM), bei dem die Kohlefaserstruktur unter Druck gepresst wird, dem „Vakuum-RTM“, bei dem das Kunstharz per Unterdruck um die Kohlefasern verteilt wird oder der Druckformung, bei der das Material in einer Presse geformt wird.