Recycling von Stahl wird umweltverträglicher

Trotz zunehmenden Anteils von Leichtmetallen und Kunststoffen ist Stahl auch heute noch das wichtigste Material, aus dem unsere Autokarosserien gebaut werden. Ihn aus Roheisen zu erzeugen, kostet viel Energie. Eine Menge davon sparen kann man, wenn man stattdessen Eisenschrott einsetzt. Der so gewonnene Recycling-Stahl macht heute bereits 45 Prozent der Stahlproduktion aus. Und auch in dessen Produktion steckt ein beachtliches Energiesparpotenzial, wie ein neues von Siemens entwickeltes Verfahren zeigt.

Das Verfahren verhindert durch Aufschäumen der beim Einschmelzen von Eisenschrott in Elektro-Lichtbogenöfen entstehenden Schlacke allzu große Wärmeverluste der Schmelze an die Umgebung.

Diese Schaumschlacke so zu erzeugen, dass sie sich optimal über der Stahlschmelze und dem 3.500 Grad heißen Lichtbogen verteilt, verlangt eine genaue Kontrolle der Zugabe von Sauerstoff und Feinkohle ins heiße Stahlbad. Bislang geschah diese Zugabe nach einem fest gefügten Schema. War die Kohle zu hoch dosiert, entwich sie als CO2 in die Abgase, mit zu wenig Kohle bildete sich nicht genug Schaumschlacke.

Jetzt wird der Prozess automatisch von einem sogenannten Schaumschlackenmanager gesteuert. Um die Schaumschlackenhöhe präzise zu erfassen, werden der Lichtbogenstrom und die Vibrationen gemessen, die sich vom Lichtbogen auf die Ofenwände übertragen. Daraus wird die Verteilung der Schaumschlacke berechnet, und das System dosiert Kohle und Sauerstoff und bringt sie in den Ofen ein, sodass Lichtbogen und Stahlbad immer optimal bedeckt sind.

Die Lechstahlwerke in Meitingen, die dieses Verfahren inzwischen einsetzen, produzieren ihren Recyclingstahl nun nicht nur schneller, sondern auch effizienter und mit einer verbesserten Umweltbilanz, die letztlich auch den daraus produzierten Autos zugute kommt. Sie konnten den Stromverbrauch zum Schmelzen des Stahlschrotts um zwei Prozent senken, den Kohleverbrauch um bis zu 30 Prozent und den CO2-Ausstoß um zwölf Prozent.