Umweltzertifikat für Mercedes-Benz A-Klasse

Die Mercedes-Benz A-Klasse hat vom TÜV Süd das Umweltzertifikat nach ISO-Richtlinie TR 14062 erhalten. Die Auszeichnung basiert auf einer umfassenden Öko-Bilanz, bei der jedes umweltrelevante Detail dokumentiert wird. Bei Betrachtung des gesamten Lebenszyklus der Mercedes A-Klasse – von der Herstellung und Nutzung über 160 000 Kilometer bis zur Verwertung – verursacht das neue Modell als A 180 Blue Efficiency 16 Prozent (5,7 Tonnen) weniger CO2-Emissionen als der Vorgänger zum Marktaustritt im Jahr 2012.

Auch die Energiebilanz fällt positiv aus: Über den gesamten Lebenszyklus können gegenüber dem Vorgänger 15 Prozent Primärenergie eingespart werden. Das entspricht immerhin dem Energieinhalt von rund 2400 Litern Benzin. Wesentlichen Anteil daran haben die deutlichen Verbrauchsreduzierungen. Die A-Klasse erfüllt außerdem bereits heute die vorgeschriebene Verwertungsquote von 95 Gewichtsprozent. Insgesamt kommen bei der neuen A-Klasse 46 Bauteile mit einem Gesamtgewicht von 34,2 Kilogramm zum Einsatz, die anteilig aus hochwertigen rezyklierten Kunststoffen hergestellt werden können. Damit wurde die Masse der freigegebenen Rezyklat-Komponenten gegenüber dem Vorgängermodell um elf Prozent gesteigert. Dabei werden verstärkt fahrzeugbezogene Materialkreisläufe geschlossen: So werden beispielsweise die Radlaufverkleidungen aus aufgearbeiteten Starterbatterien und Stoßfängerverkleidungen hergestellt. Die Batteriehalterung entsteht aus aufbereiteten Abfällen aus der Instrumententafelproduktion.

Unter der Verwendung von Naturmaterialien werden in der A-Klasse 20 Bauteile mit einem Gesamtgewicht von 20,8 Kilogramm hergestellt – eine Steigerung um 36 Prozent gegenüber dem Vorgänger. In der Motorabdeckung der A-Klasse-Benziner kommt bei Mercedes-Benz zum ersten Mal in einer Großserie ein Biopolymer zum Einsatz. das zu rund 70 Prozent aus pflanzlichen Rohstoffen besteht. Diese werden aus den Samen der Rizinuspflanze gewonnen. Bei der Herstellung der Motorabdeckung aus Biopolyamid entstehen dadurch nur noch rund 40 Prozent der Menge an Kohlendioxid-Emissionen, die zur Herstellung des Bauteils aus einem konventionellen Polyamid erforderlich wären.